ЛИТЬЁ ВКОКИЛЬ
кокильное литьё,
способ получения фасонных отливок в металлич. формах - кокилях. В отличие
от других способов литья в металлич. формы (литьё под давлением, центробежное
литьё и др.), при Л. в к. заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание
происходят без к.-л. внешнего воздействия на жидкий металл, а лишь под
действием силы тяжести. Основные операции и процессы: очистка кокиля от
старой облицовки, прогрев его до 200-300 °С, покрытие рабочей полости новым
слоем облицовки, простановка стержней, закрывание частей кокиля, заливка
металла, охлаждение и удаление полученной отливки. Процесс кристаллизации
сплава при Л. в к. ускоряется, что способствует получению отливок с плотным
и мелкозернистым строением, а следовательно, с хорошей герметичностью и
высокими физико-механич. свойствами. Однако отливки из чугуна из-за образующихся
на поверхности карбидов требуют последующего отжига. При многократном использовании
кокиль коробится и размеры отливок в направлениях, перпендикулярных плоскости
разъёма, увеличиваются.
В кокилях получают отливки из чугуна,
стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Особенно эффективно применение
кокильного литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов.
Эти сплавы имеют относительно невысокую темп-ру плавления, поэтому один
кокиль можно использовать до 10 000 раз (с простановкой металлич. стержней).
До 45% всех отливок из этих сплавов получают в кокилях. При Л. в к. расширяется
диапазон скоростей охлаждения сплавов и образования различных структур.
Сталь имеет относительно высокую темп-ру плавления, стойкость кокилей при
получении стальных отливок резко снижается, большинство поверхностей образуют
стержни, поэтому метод кокильного литья для стали находит меньшее применение,
чем для цветных сплавов.
Лит.: Кокильное литье, М., 1967;
Петриченко А. М., Теория и технология кокильного литья, [К., 1967]. Н.
П. Дубинин.
А Б В Г Д Е Ё Ж З И Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Ъ Ы Ь Э Ю Я