ПРЯДИЛЬНАЯ МАШИНА
вырабатывает
пряжу
из
ровницы или ленты; завершает обработку волокнистого материала
в прядильном производстве. По виду используемого волокна различают
П. м. для прядения хлопка, лубяных волокон, шерсти, шёлковых отходов. Пряжу
из хим. волокон получают на машинах для натуральных волокон. Основной для
прядения всех видов волокон является кольцевая П. м. непрерывного действия,
на к-рой выполняются утонение полуфабриката и образование ленточки, скручивание
её в пряжу и наматывание последней в паковку. На рис. 1 показана схема
двусторонней кольцевой П. м. для хлопка. Ровница, сматываемая с катушки,
поступает в питающую пару вытяжного прибора. Выходящая из него ленточка
скручивается, получаемая пряжа направляется в нитепроводник, проходит через
бегунок, надеваемый на кольцо, и затем наматывается на шпулю или патрон,
надетые на веретено. Пряжа вырабатывается с коэффициентом крутки
50-140;
частота вращения веретён достигает 10-12 тыс. об/мин, диаметр колец
30-60 мм. Зарубежные машины имеют частоту вращения веретён до 15
- 17 тыс. об/мин, диаметр колец 30 - 70 мм. Кольцевые П.
м. в основном достигли макс. показателей по производительности и качеству
пряжи.
Рис. 1. Схема кольцевой прядильной машины:
1- катушки с ровницей; 2 - вытяжной прибор; 3 - нитепроводник; 4 - веретено;
5 - бегунок; 6 - кольцо.
Созданы П. м. безверетённого прядения,
на которых осуществляются дискретизация (разделение на отд. волокна) питающего
продукта, транспортирование дискретного потока волокон, сложение или сгущение
их для формирования непрерывного продукта, скручивание в пряжу и её наматывание.
Из этих машин наибольшее распространение в пром-сти получила пневмомеханическая
П. м., разработанная в кон. 60-х гг. сов. и чехосл. специалистами. На рис.
2 показана схема пневмомеханич. П. м. для хл.-бум. волокна. Лента (или
ровница) направляется питающим цилиндром на дискретизирующий (или расчёсывающий)
валик, где она разъединяется на отд. волокна или их группы. Получаемый
дискретный поток волокон подаётся воздухом по каналу в быстро-вращающуюся
камеру (30-60 тыс. об/мин). В жёлобе камеры образуется волокнистая
ленточка в результате укладки кольцами потока волокон, т. е. происходит
циклич. сложение, дающее выравнивание линейной плотности дискретного потока
в 15-20 раз. Вращение камеры обусловливает наложение крутки на участок
сформиров. ленточки, перемещающийся от внутр. стенки камеры к отверстию
направляющей трубки. Готовая пряжа отводится из камеры выпускными валиками
и наматывается на бобину. Пряжа вырабатывается с коэффициентом крутки 160-190.
По сравнению с кольцевой пневмомеханическая П. м. имеет в 2-3 раза большую
производительность при выработке пряжи одинаковой толщины, масса выходных
паковок достигает 1,5 кг (паковка аналогичной пряжи с кольцевой П. м. весит
120-140 г), что позволяет в большинстве случаев использовать пряжу
непосредственно в ткацком произ-ве.
Рис. 2. Схема пневмомеханической прядильной
машины: 1 - лента; 2 - питающий цилиндр; 3 - дискретизирующий или расчёсывающий,
валик; 4 -прядиль ная камера; 5 - бобина; 6 - пряжа 7 - направляющая трубка;
8 - жёлоб 9 - канал.
Для прядения гребенной пряжи из шерсти
и химич. волокон созданы П. м. с использованием самокруточного прядения.
Развитие П. м. безверетённого прядения
направлено на повышение скорости прядения, усовершенствование дискретизирующих
устройств, снижение крутки пряжи при одноврем. повышении её прочности,
на расширение диапазона толщины вырабатываемой пряжи и автоматизацию съёма
готовых бобин. Об истории развития П. м. см. в ст. Прядильное производство.
Лит.: Шерстопрядильное оборудование,
М., 1966; Механическая технология волокнистых материалов, М., 1969; Севостьянов
А. Г., Шилова Н.- И., Безверетенное прядение, М., 1969.
А Б В Г Д Е Ё Ж З И Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Ъ Ы Ь Э Ю Я